包衣技術(shù)多種多樣，但是效果較好的還屬流化床包衣技術(shù)，它可謂是包衣技術(shù)的“元老”，深得制藥企業(yè)青睞。其中^常用的是在20世紀(jì)60年代研制成功的底噴式流化床。包衣裝置中心有一個(gè)包衣柱，在產(chǎn)品床中有一個(gè)固定的、向包衣柱方向伸出的、用于噴包衣液的雙流體噴嘴，在包衣過程中，包衣液在霧化氣流的作用下快速通過包衣柱，為顆粒包衣，雖然目前這一系統(tǒng)仍舊是對(duì)細(xì)顆粒包衣的主要工具之一，但是它在產(chǎn)品收率、包衣質(zhì)量控制、工藝時(shí)間、工藝放大等方面暴露出明顯的不足。
　　
　　其一是影響產(chǎn)品收率。底噴系統(tǒng)對(duì)粒徑在0.4～1.2毫米范圍內(nèi)的顆粒進(jìn)行包衣是有效的，但是對(duì)粒徑小于400微米的粒子進(jìn)行包衣則會(huì)產(chǎn)生一些問題，如顆粒聚集、包衣不均勻等。由于流化床干燥機(jī)的噴嘴是固定在流化床的氣流分配板上的，且噴嘴頭高于分配板，一旦噴嘴高速霧化噴射，環(huán)繞噴嘴的霧化下方區(qū)域就會(huì)產(chǎn)生負(fù)壓，從而吸附顆粒在此區(qū)域，并且因該區(qū)域靠近噴嘴，霧滴較大，顆粒在此區(qū)域極易聚集成團(tuán)，其中一些小團(tuán)塊可能^終被吹起，由于來不及被干燥而形成不合格產(chǎn)品^終被篩分掉；而大團(tuán)塊有可能堵住噴嘴。另外，該系統(tǒng)是垂直進(jìn)氣，顆粒垂直向上運(yùn)動(dòng)，缺乏足夠的自轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)，且運(yùn)動(dòng)比較劇烈，顆粒之間的碰撞摩擦很激烈，因此部分顆粒可能被撞碎而形成細(xì)粉——這些都會(huì)影響產(chǎn)品的收率。
　　
　　其二是包衣質(zhì)量難以控制。由于傳統(tǒng)的底噴系統(tǒng)的進(jìn)氣流是垂直向上的，在每一個(gè)循環(huán)中，只有顆粒下半表面被噴涂上包衣液，因此只有通過多次循環(huán)，同時(shí)嚴(yán)格控制顆粒外表的規(guī)則性，才能保證噴涂的均勻性。另外，底噴系統(tǒng)中的噴嘴位于粒子流中間，這就意味著濕潤的粒子可能會(huì)黏住噴嘴，導(dǎo)致包衣液不能充分地展開，只有部分靠近噴嘴的粒子能夠均勻包衣，所以包衣的質(zhì)量很難控制。且底噴系統(tǒng)的噴槍固定在流化床的氣流分配板上，在負(fù)壓作用下，噴嘴極容易被堵住，一旦噴嘴被堵住，就要停止流化，必須停機(jī)出料進(jìn)行檢查，清洗噴嘴后，才能重新進(jìn)料生產(chǎn)，嚴(yán)重的話可能會(huì)整批報(bào)廢。
　　
　　其三是包衣時(shí)間長。在底噴系統(tǒng)中，大約25％～30%的流化空氣進(jìn)入產(chǎn)品床區(qū)域，以幫助粒子移到包衣柱內(nèi)，其中直接通過包衣柱干燥區(qū)域的風(fēng)量只有70％～75%，由于干燥空氣的利用率太低，導(dǎo)致包衣時(shí)間延長。
　　
　　其四是工藝放大困難。由于底噴系統(tǒng)的進(jìn)風(fēng)是垂直向上的，風(fēng)量在整個(gè)進(jìn)氣腔的分布不均勻，在由單柱向多柱進(jìn)行生產(chǎn)放大時(shí)，可能導(dǎo)致顆粒在床內(nèi)運(yùn)動(dòng)中不均勻而影響^終產(chǎn)品的質(zhì)量。